3D-Druck für die Entwicklung in der Fahrzeugindustrie
Jan Klingenberg von BCS Automotive Interface Solutions GmbH im Interview
Jan Klingenberg, Teil der Entwicklungsabteilung des Radolfzeller Unternehmens BCS Automotive Interface Solutions GmbH, erklärt im Interview mit unserer Redaktion, wie sie 3D-Druck für ihre Zwecke einsetzen. Das Unternehmen, mit 70-jähriger Erfahrung und rund 5000 Mitarbeitern, entwickelt und produziert Bedienelemente im Fahrzeuginnenraum für die Automobilindustrie.Warum ist das Thema 3D-Druck für BCS AIS spannend? Welche Möglichkeiten erhält Ihr Unternehmen durch diese Technologie?
Dank des 3D-Drucks können wir vor allem schneller und effizienter arbeiten. Aus Ideen werden so in kürzester Zeit realistische Prototypteile zum Ausprobieren, die den späteren Serienteilen sehr ähnlich sind. Außerdem ist der 3D-Druck interessant, um Vorrichtungen (zum Herstellen, Prüfen, Testen von Bauteilen und Baugruppen) schnell, unkompliziert und ressourcenschonend herzustellen.
Zudem müssen beim 3D-Druck weniger herstellbedingte Rahmenbedingungen beachtet werden als bei anderen Produktionsprozessen, wodurch sich der Konstruktionsprozess oft deutlich verkürzen lässt. Dies ist vor allem aus Sicht des Konstrukteurs ein Vorteil für dieses Verfahren.
Sie haben sich im Bereich des 3D-Drucks für die Zusammenarbeit mit Alexander Bürkle robotic solutions entschieden. Wie sind Sie auf uns aufmerksam geworden? Und warum haben Sie sich für Alexander Bürkle entschieden?
Alexander Bürkle hatte zu einer internen Messe und Produktvorstellung im Rahmen der Anschaffung der neuen 3D-Druckanlage von HP am Standort Singen eingeladen. So sind wir auf Sie aufmerksam geworden.
Aus Interesse am Thema haben wir gerne an der Veranstaltung teilgenommen. Diese hat uns sehr gut gefallen, da wir einen ersten Eindruck von der Arbeit und Ihrem Unternehmen erhalten durften. Die räumliche Nähe und die Flexibilität waren letztendlich für uns ausschlaggebend für den Start der Partnerschaft.
Wie sieht der typische Prozess in der Zusammenarbeit mit Alexander Bürkle aus?
Die Schritte des Prozesses sind ganz klassisch: Wir haben eine Idee und benötigen einen Prototyp. Dazu nehmen wir Kontakt zu Ihren Kollegen in Singen auf und besprechen Details.
Im ersten Schritt starten wir mit der Konstruktion des gewünschten Teils und übergeben das STL-File per Mail. Anschließend können die Kollegen von Alexander Bürkle ein Angebot erstellen.
Nach kurzer Rücksprache zu Details - wie der Ausrichtung des Bauteils im Raum, Versand- oder Abholbedingungen und Zeitplan - erhalten wir ein Angebot. Sind alle offenen Punkte besprochen, erfolgt die offizielle Bestellung durch unseren Einkauf und der Versand der Druckdaten. Natürlich kann es hier auch mal zu Abweichungen hinsichtlich der im Angebot festgehaltenen Daten kommen, da wir zwischenzeitlich weiterkonstruieren. Dank direkter Kommunikation stellt das kein Problem dar.
Über die Produktionszeit werden wir per Mail stets auf dem aktuellen Stand gehalten. Wann ist der Druckstart? Welche Dauer wird zur Produktion benötigt? Diese Infos erhalten wir immer zeitnah. Nach erfolgreichem Abschluss des Druck-, Abkühl- und Reinigungsprozesses können wir die Teile gerne persönlich abholen, bei Bedarf werden uns diese auch zugesendet.
Welche Teile durfte Alexander Bürkle robotic solutions bisher für Sie realisieren?
Ihr Unternehmen hat uns hier schon mit sehr unterschiedlichen Teilen unterstützt.
Von Gehäusen und Halterungen mit Größen von bis zu etwa 10 cm x 10 cm x 3 cm bis hin zu sehr kleinen, filigranen Zahnrädern im Durchmesser von etwa 10 mm und einer Materialstärke von nur 2 mm. Wir haben auf all unsere Anforderungen immer eine passende Lösung erhalten.
Sehr positiv ist für uns auch, dass wir Schnappverbindungen, zum Beispiel um Gehäuseschalen zu verbinden, bedenkenlos von Alexander Bürkle drucken lassen können. Diese Verbindungen sind bei anderen 3D-Druck-Technologien oft zu brüchig und dadurch die Schwachstelle des Bauteils. Die Schnappverbindungen an unseren Prototypteilen sind ähnlich belastbar wie an späteren Spritzgussteilen und dadurch auch mehrfach verwendbar.
In welcher Weise können die 3D-Modelle in Ihrer Firma weiterverarbeitet und genutzt werden?
Manche Teile dienen tatsächlich lediglich als Prototypteile und werden nur kurz begutachtet oder eingesetzt. Andere Teile werden in häufig benutzten Vorrichtungen eingebaut und dort regelmäßig eingesetzt, das wären beispielsweise Halterungen, Aufhängungen, Anschläge oder ähnliches.
Was ist Ihrer Meinung nach der maßgebliche Vorteil vom Einsatz der 3D-Druck-Teile im Vergleich zum herkömmlichen Produktionsprozess?
Der Mehrwert liegt vor allem in der Geschwindigkeit, was einen agilen und flüssigen Konstruktionsprozess ermöglicht. Außerdem ist 3D-Druck im Allgemeinen auch oft wirtschaftlicher als herkömmliche Produktionsprozesse.
Wir bedanken uns für das Interview und die reibungslose Zusammenarbeit. Wir freuen uns auf zukünftige gemeinsame Projekte.
