Pioniergeist 4.0

Alexander Bürkle ist EPLAN Solution Partner. Was bedeutet die Auszeichnung?

Seit vielen Jahren gibt es eine enge Verbindung zwischen der Elektrokonstruktion bei Alexander Bürkle und EPLAN. Im Juli wurde Alexander Bürkle jetzt offiziell als "Solution Partner" des Engineering-Software-Herstellers benannt. Was genau diese Auszeichnung bedeutet, erklärt Fabian Camek: Der strategische Leiter des Bereichs Elektrokonstruktion bei Alexander Bürkle hat unter anderem die Entwicklung des Data Standards mit vorangetrieben und gibt sein Wissen rund um die EPLAN Plattform immer wieder als Speaker bei Veranstaltungen weiter.

Herr Camek, wie kann man sich die Partnerschaft zwischen EPLAN und Alexander Bürkle vorstellen?

Fabian Camek: Alexander Bürkle deckt das komplette EPLAN-Portfolio ab. Das beginnt bei der Projektanalyse, Datenpflege und Datenveredelung und reicht über die virtuelle Planung kompletter Schaltschränke bis zum Schaltschrankbau. Das ist besonders – denn die meisten Unternehmen nutzen nur wenige Prozent der Möglichkeiten, die EPLAN bietet. Zudem haben wir als langjähriger Partner gute persönliche Verbindungen. Immer wieder treten wir gemeinsam als Speaker auf Veranstaltungen rund um EPLAN auf. Dabei präsentieren wir, was sich mit digitaler Elektrokonstruktion erreichen lässt – und wie wir dazu beitragen!

Herr Camek, wie kann man sich die Partnerschaft zwischen EPLAN und Alexander Bürkle vorstellen?
Herr Camek, wie kann man sich die Partnerschaft zwischen EPLAN und Alexander Bürkle vorstellen?

Ein Beispiel ist der neue Data Standard (EDS), der seit 2020 verfügbar ist:

Sie haben seine Entwicklung maßgeblich vorangetrieben. Wie kam’s dazu?

Fabian Camek: Aus Eigennutz (lacht)! Und weil wir gern Neues ausprobieren. Wir haben bei Alexander Bürkle schon 2016 begonnen, uns intensiv mit dem digitalen Zwilling zu beschäftigen. Um die Möglichkeiten des digitalen Engineerings bis zur Fertigung voll auszuschöpfen, braucht es aber homogene Datensätze.

Die Standardisierung durch den EDS spart beim Anlegen neuer Artikel enorm Zeit und garantiert, dass später die Formulare und Auswertungen sauber durchlaufen. Qualitativ hochwertige Komponenten Daten ermöglichen dann Prozesse wie 3D-Engineering, softwaregestützte Verdrahtung, teil- oder vollautomatisierte Produktion. Mit dem EDS können unsere Konstrukteure die Plattform also noch umfassender nutzen.

Bitte nennen Sie ein Beispiel!

Ein gutes Beispiel ist die SPS-Projektierung. Bei klassischen Antriebsprojekten fehlen oft Detaildaten: Wie viele Antriebe braucht ein SPS-Projekt? Welche konkreten Komponenten werden verwendet? Das Problem: Wenn sich die Komponenten nachträglich ändern, muss auch die ganze Dokumentation aufwändig korrigiert werden.

Der EPLAN-Data-Standard löst dieses Problem – durch herstellerneutrales Engineering. Wir haben analysiert, was die relevanten SPS-Parameter für EPLAN sind und die Darstellung darauf reduziert: Stationsname, CPU-Name, Baugruppenträger, Übersichts-Makro. Die allpolige Darstellung wurde betrachtet: Was muss sie können, damit die Plattform mit den komplexen Daten komplett rund läuft. Für digitale Ein- und Ausgänge werden Platzhalter gesetzt. So können wir komplett herstellerunabhängig planen – so lange, bis der Hersteller feststeht.

Wie der Rack-Aufbau generiert wird, sehen Sie im Video zum Vortrag von Fabian Camek ab Minute 12. Hier geht's zum im EPLAN Online Forum.

Ein Beispiel ist der neue Data Standard (EDS), der seit 2020 verfügbar ist:
Ein Beispiel ist der neue Data Standard (EDS), der seit 2020 verfügbar ist:

Trotz der Zeitersparnis bringt eine Optimierung oder Standardisierung von Prozessen und Daten auch immer Aufwand mit sich. Wie schätzen Sie das Kosten-Nutzen-Verhältnis für Unternehmen ein, die sich heute dafür entscheiden, ihr Engineering zu standardisieren?

Fabian Camek: Die Datenpflege differenziert sicherlich von Komponentenhersteller zu Komponentenhersteller. Mit dem heutigen Stand des EPLAN Data Portals und der Voraussetzung, dass ein Artikel das EDS-Gütesiegel trägt, würde ich den Aufwand noch bei zehn Prozent schätzen.

Wir bei Alexander Bürkle haben mit der digitalen Elektrokonstruktion begonnen, als der Aufwand noch deutlich höher war – und dennoch war der Return on Investment durch die Beschleunigung der Prozesse sehr schnell spürbar. Die Daten sind der Treibstoff und die Grundvoraussetzung, um die Prozesse im Unternehmen weiter zu standardisieren und automatisieren.

Was macht die digitale Elektrokonstruktion bei Alexander Bürkle aus?

Fabian Camek: Wir denken grundsätzlich funktionsorientiert. Das heißt, wir machen kein „Copy & Paste“, sondern befassen uns immer mit dem Prozess und wie er optimiert werden kann. So haben wir zum Beispiel im Schaltschrankbau eine Arbeitsvorbereitung als eigenen Prozessschritt implementiert, um anhand der EDS-Daten mögliche Fehlerquellen in den digitalen Zwillingen und Prototypen zu beseitigen.

Fertigungsprozesse wie das Routing – also klassisches Kabelverlegen und NC-Bearbeitung – leiten wir aus dem digitalen Zwilling ab, sind in der Produktion also papierlos unterwegs.

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